La règle du temps opératoire minimum (TOM)
Supposons un centre de production et en attente devant ce centre un nombre (m) de pièces (P1, P2, P3, ....Pm) devant subir une phase sur ce centre.
Le centre de production permet de réaliser une phase de la gamme de chaque pièce, la durée de cette phase varie en fonction du type de pièce, (t1, t2, t3,....tm).
La règle du temps opératoire minimum permet de définir l'ordre de passage des pièces sur la machine en minimisant la durée moyenne de fin de réalisation des phases constituant la file d'attente .
La date de fin de réalisation d'une pièce réalisée à la kième position est égale à la somme des temps de réalisation des pièces précédentes augmentée de la durée de réalisation de la pièce elle-même :
Si l'on considère l'ensemble des durées de fin de réalisation des différentes pièces : d1, d2, d3, d4 ......dm.
La moyenne de ces durées est égale à :
On constate que pour minimiser dm on a intérêt à associer le temps (ti) le plus faible au coefficient (m-i+1) le plus élevé, or ce coefficient est d'autant plus élevé que i est grand.
La valeur minimale de dm sera obtenue en choisissant en premier les pièces dont les temps opératoires ti sont les plus faibles.
Exemple :
5 pièces repérées de 1 à 5 avec un temps opératoire et un délai de réalisation.
Si l'on applique la règle du temps opératoire minimum on obtient, avec un ordre de passage 2 4 3 5 1 qui minimise la durée de réalisation moyenne :
dm= 1202 au lieu de 1546 dans un ordre aléatoire .
On remarque que cette méthode qui minimise la durée moyenne de réalisation, ne tient pas compte du respect des délais car la pièce repérée 1 est terminée à 2400 alors que son délai de réalisation est de 1600.
Il est possible d'ordonnancer en choisissant comme critère non plus le temps opératoire mais le délai de réalisation, toutefois bien évidemment cet ordonnancement ne minimisera plus la durée moyenne de réalisation.
