Historique et intérêt
Avec toujours le même souci de fournir les produits au bon moment la gestion des stocks traditionnelle ne suffisait plus car elle présente plusieurs inconvénients :
• il est supposé que la consommation antérieure des différents articles se répète dans le futur,
• les articles sont gérés indépendamment des autres,
• on ne se préoccupe pas de la date du besoin des différents articles.
On a mis en place une méthode appelée MRP (Material requirements Planning), cette méthode, après plusieurs évolutions, a abouti au MRP2 (Manufacturing Ressource Planning) que l'on peut traduire par Management des ressources de la production. Elle permet de planifier les ordres de fabrication ou de commande.
Bien que les différences ne soient pas aussi nettes, on peut classer ces différentes évolutions en fonction de leur apparition et aussi de leurs spécificités.
Définition : MRP0
planification des besoins en composants à l'aide d'une nomenclature (années soixante).
Définition : MRP1
planification des besoins en composants avec prise en compte des capacités (années soixante-dix).
Définition : MRP2
la dernière méthode apparue dans les années quatre-vingt découle de MRP1 mais permet d'intégrer des données financières permettant de définir des priorités de fabrication.
Des progiciels plus récents (années quatre-vingt dix) de type ERP (Entreprise Ressources Planning) comportent :
• un module MRP mais intègrent des ressources autres que celles de la production (trésorerie, administratif, sous-traitance, achats etc.). Ils sont conçus de façon modulaire et permettent une gestion plus large que celle de la production.
Rappel :
Les exemples présentés dans le cours sont bien sûr purement pédagogiques car le MRP2 permet de gérer des milliers d'articles.
